[R&D] Vos fabrications et amélioration de matos !

Hello,
J’ai fait un peu de tri dans mes photos et je me rends compte que j’en ai perdu une partie (fabrication de la presse, gabarits, table à profiler et étuve). C’était sur mon téléphone que j’ai pété…au ski, bref. Je vais donc faire avec ce que j’ai et je pense que ça sera déjà assez long en fait D’ailleurs je suis un piètre photographe et vous présente mes confuses pour la qualité des clichés.

Je passe donc direct à l’usinage du noyau. Pour cela j’utilise une planche avec 2 rails réglables en hauteur sur lesquels coulissent mon support avec la défonceuse. Le noyau est fixé sur la planche avec des vis et du scotch double face (on n’est jamais trop prudent). La finition se fait à la ponceuse à bande en mode délicatesse extrême. Je contrôle le tout au pied à coulisse.



Ensuite je découpe mes tip spacers ainsi que le noyau pour que l’ensemble soit bien calé. Personnellement, je mets quelques points d’araldite pour que ce soit bien solidaire et pour que ça ne bouge pas durant le pressage. Majesty agrafe l’ensemble de mémoire, d’autres utilisent de la fibre de verre autocollante.



Je passe la découpe de la semelle (photos perdues). La découpe de celle-ci se fait à l’aide d’un gabarit en MDF que j’ai fait découper chez un menuisier qui a une commande numérique. Mon prochain gabarit sera en métal, certaines boites proposent la découpe laser pour les particuliers et les prix sont corrects maintenant. Pour les carres, J’utilise une tenaille trafiquée qui me permet de donner la forme voulue. Après un passage à la brosse métallique, je colle le tout avec un peu de glue (un point tous les 5cm, juste pour que ça maintienne).





Comme indiqué plus haut, c’est la semelle+carres qui me servent de base. Je cale donc l’ensemble sur la presse avec les repères qui vont bien (mid sole, axe). Pour le noyau, j’utilise la bonne vieille méthode des punaises. Mon noyau dépasse de la semelle donc autant que ça serve au calage.






Je passe sur la découpe des matériaux (tissus, VDS&hellip et préparation de l’epoxy. Je préciserai juste que le dosage est super important : quantité nécessaire par couche de fibre, dosage résine/durcisseur. Bref, un peu de creusage de cerveau en amont est nécessaire histoire de ne pas foirer la recette. Certains dosent au poids mais j’ai préféré faire avec des verres doseur, plus simple. Je numérote également mes verres pour respecter l’ordre des couches.



Les plus observateurs auront remarqué que j’ai fait ça dans mon atelier qui me sert également de cuisine, ou l’inverse, je ne sais plus en fait . En fait c’était surtout pour avoir une température ambiante acceptable pour la résine du coup j’ai mis le chauffage de l’appartement à blinde, chose que je ne pouvais pas faire dans le local vélo de l’immeuble qui me sert de menuiserie.



On oublie pas le masque non plus car la résine ne sent rien mais c’est pas top pour les poumons.




Et c’est parti pour la strat, le moment tant attendu ! Petite précision : vu que je suis en pressage pneumatique, il va de soi que j’ai effectué des tests en amont histoire que tout ne me pète pas à la tronche. D’autant plus que ma presse maison est un peu spéciale dans la mesure où j’utilise des sangles d’arrimage pour maintenir les 2 matrices ensemble. Mon système est très rudimentaire mais efficace. Je suis monté à 4 bars de pression et j’avais de la marge je pense mais il n’était pas nécessaire de monter plus haut de toute façon.
Allez zou, on y va maintenant :

Première couche de résine + bande B-comp + VDS sur les carres


Première couche de fibre


Noyau


Re-fibre


VDS toute largeur (pour l’amorti et améliorer le collage du titanal)


Puis le titanal, préalablement poncé et nettoyé à l’acétone.


Pour caler la feuille de titanal, j’ai fixé un guide (en noir sur la photo) qui vient se glisser entre les 2 montants qui servent de support pour la matrice haute.


La tôle et le catrack pour bien répartir la pression :




Go pour le pressage à 3.5 bars.





Après 24h interminables à vérifier que tout va bien et qu’il n’y a pas de fuite, on démoule le gâteau et on le passe à l’étuve pour 12h de mémoire (pas de photo désolé. Celle-ci est composée d’un carton entouré d’isolant dans lequel on glisse le ski brut de décoffrage. La chaleur est produite avec des ampoules reliées à un thermocouple qui gère la température automatiquement. J’ai également mis un ventilateur d’ordi pour brasser la chaleur. J’étais plutôt content de ma trouvaille mais en réalité, il est préférable de chauffer quand le ski est sous presse. Hélas, les nappes chauffantes sont hors de prix. L’autre solution est de se faire un copain qui a un sauna et qui ne s’en sert pas . Je ferai autrement la prochaine fois.



Une fois cette étape réalisée, on a deux machins qui ressemblent vite fait à des skis mais l’excitation est à son comble néanmoins. Ceux qui ont déjà fait leurs skis savent de quoi je parle, cette sensation est vraiment chouette.


Maintenant on aborde la partie un peu plus pénible mais super importante néanmoins : la finition.
Après le détourage, on s’attaque aux chants du ski. Sur ma première paire j’avais fait les chants à la défonceuse avec une fraise trafiquée mais c’est ultra stressant car gros risque de foirage. Pour la deuxième j’ai utilisé ma ponceuse avec un guide fait maison. C’est long mais efficace.





Le résultat est sympa





Après un nettoyage de la semelle et une finition au spontex sur le topsheet, direction le shop local où le skiman se fera une joie de mettre à plat la semelle et monter les fixations

Ensuite il n’y a plus qu’à tester tout ça et de réfléchir à la prochaine paire


Voilà pour le reportage photo. En espérant que mon aventure puisse servir à ceux qui hésitent à se lancer. Ça prend du temps, de l’argent (et de la place si comme moi vous êtes en appartement) mais c’est un plaisir indescriptible de pouvoir skier sur son propre matos. Comme vous avez pu le voir, ma méthode reste très rudimentaire et j’ai fait en sorte que la mise en œuvre soit la plus simple possible.
Mes skis ne sont pas parfaits mais ils sont uniques . Je bosse sur ma 3ème paire pour modifier quelques détails concernant la construction (flex, finition&hellip mais aussi sur la mise en œuvre qui doit être améliorée.

Au passage, je tiens à remercier tous les passionnés qui ont publié leurs expériences, tutos et astuces sur le net : freeshaper (fr), skibuilders (us) etc… mais aussi les (petites) marques qui montrent leurs procédés de fabrication.