En visite chez Rossignol : à la découverte de la conception des nouvelles Hi-Speed & Pure

Printemps 2022 : à l'occasion du lancement des nouvelles gammes Hi-Speed & Pure, Rossignol nous invite à passer de l'autre côté des Alpes pour une visite de leur usine de Montebelluna, lieu du développement des gammes chaussures de la marque française, où est également hébergée une partie de la production.

Si vous vous demandez tout d'abord pourquoi Rossignol, marque française, dispose d'un département R&D chaussure basé en Italie, c'est tout simplement que la région de Montebelluna, entre Venise et Dolomite, est spécialisée dans l'injection plastique depuis de nombreuses décennies. Le secteur possède un tissu industriel dense et très complémentaire, qui permet à ses divers acteurs de travailler entre partenaires locaux. A l'instar de ce que la vallée de l'Arve est au décolletage dans nos montagnes. Le site accueille également le développement et une partie de la production des chaussures Lange, la marque faisant partie du groupe Rossignol.

Durant notre visite, l'usine était alors en pleine production de la nouvelle gamme all-mountain : la Hi-Speed chez les hommes, et la Pure chez la femme. Cette nouvelle gamme a été pensée par Rossignol pour être configurable, c'est à dire personnalisable en termes de réglages (inclinaison, flex, canting), et customisable grâce à la possibilité d'adapter la chaussure au pied du skieur. Nous avons donc profité de la visite pour découvrir le processus de développement, et rencontrer les acteurs de la conception des chaussures Rossignol.

Le développement d'une nouvelle gamme de chaussure représente un processus réparti sur environ 3 ans, pour un cycle de vie d'en moyenne 6 saisons. Durant ce temps, c'est au tour des autres gammes du groupe d'être renouvelées, ceci afin de coïncider avec les progrès technologiques et les évolutions du marché. 

La décision de renouveler la Allspeed, la gamme all-mountain alors en vente, a été initiée en 2018. Son développement a été quelque peu retardé par la pandémie, et c'est donc pour cette saison 2022-23 qu'elle sera disponible chez les détaillants. Afin de définir les grands axes de développement d'une nouvelle gamme, l'aventure commence pour les chefs de produitss Pascal et Fabienne, par une période d'observation, de benchmark du marché, et de collecte de feedbacks, via les revendeurs notamment qui sont en première ligne pour recueillir les attentes des clients.

Afin d'avoir un état des lieux du marché de la chaussure all-mountain : les produits de la concurrence sont passés à la moulinette. Ils sont tout d'abord testées "à sec", par opposition à "sur neige", afin d'étudier leurs constructions et caractéristiques (confort au pied, facilité d'enfilage,...). Elles sont ensuite testées sur neige pour évaluer leur skiabilité, confort à l'usage, et performances sur le terrain. Une étude des formes internes des chaussures concurrentes est également réalisée afin d'identifier d'éventuelles tendances du marché.

Une fois les différents profils de skieurs définis, et l'identification des attentes clients, vient le moment de fixer les grandes lignes de la future gamme. Pour la Hi-Speed, ce travail préparatoire a permis de faire le choix d'articuler la gamme autour du développement de deux coques, trois formes internes, et du design d'un collier. Une même coque pour les largeurs 98 et 100mm et une autre coque pour le 102mm.

A l'issue du briefing marketing réalisé par les chefs de produits, les équipes R&D se lancent dans le développement de la chaussure à proprement parler. 

La cellule est scindée entre la R&D "hard", qui s'occupe du développement de la coque et de la bouclerie, et la R&D "soft" qui développe le chausson en parallèle. L'ensemble est piloté par Giuseppe, également directeur du site. Il nous reçoit dans son bureau, et bien vite à la manière dont il nous retrace le développement de la Hi-Speed, nous comprenons que son statut de responsable du site n'affecte en rien la proximité qu'il entretient avec le développement des gammes, et qu'il entretient une culture de l'exigence et du résultat auprès de ses équipes. Depuis son arrivée en 2009, il s'est affairé à constituer au sein des locaux de Montebelluna un laboratoire performant qui permet d'analyser en profondeur le comportement des produits et identifier les leviers d'innovation.

Etant donné que le siège du groupe Rossignol est en France, et que le site de développement se trouve en Italie, il est essentiel que les deux lieux entretiennent un contact étroit. Afin d'assurer une bonne communication avec Pascal et Fabienne, les chefs de projets situés en France, c'est Francesco, chef de projet chaussure alpin à Montebelluna qui veille à la bonne communication les deux sites. Il participe également à la bonne coordination entre les différentes cellules qui prennent part au développement des gammes chaussure Rossignol. Il connaît donc tous les recoins du site comme sa poche, et c'est lui qui nous guide durant une bonne partie de notre visite.

Le département R&D hard est piloté par Massimo, depuis 10 ans au sein de la maison Rossignol. La base du développement de la chaussure est issu du modèle mathématique de la forme interne de la chaussure, qui est le produit de l'expérience de Rossignol. Sur ce support, l'on vient dans un premier temps greffer les épaisseurs minimums qui vont servir de point de départ pour permettre le travail du design.

Chez Rossignol, le développement du design volume de la chaussure, c'est à dire, du design 3D est un processus concomitant au développement de la coque, puisqu'il exerce une influence sur le comportement de la chaussure. On parle d'intelligence de la matière : la structure est optimisée, et les épaisseurs sont progressives. Ce design est travaillé par le cabinet Zebra situé en région Lyonnaise, en étroite collaboration avec les équipes de Montebelluna  : un partenariat qui dure depuis 20 ans. 

Les deux équipes travaillent en parallèle afin de développer le design de la coque et du collier de la chaussure : du côté de chez Zebra, on interroge Montebelluna pour savoir sur quelles zones il est possible de travailler pour respecter les contraintes techniques, et tout le monde se met ainsi d'accord sur les zones d'expression de la chaussure. 

Du côté de Zebra, les principaux acteurs du design de la chaussure sont Sami et François, respectivement ingénieur designer et maquettiste. Ils travaillent à partir de la modélisation de la maquette lisse et sans design fournie par la R&D. Sur cette maquette, ils viennent imprimer sur les zones d'expression le design de la chaussure défini au cours d'un travail itératif. Pour la Hi-Speed, la volonté était de traduire le côté "piste" et "course" par des lignes tendues et incisives. Les équipes Zebra utilisent des planches d'inspiration comme base de réflexion et commencent par travailler en 2D. Le rôle du maquettiste est ensuite de faire vivre les choix réalisés sur une maquette en 3D. Chaque maquette réalisée par François représente un travail de 10 jours, d'abord réalisé à la main, puis ensuite avec le concours du numérique (fraisage, imprimante 3D). 

Le travail sur la coque et le collier est prioritaire, car il concentre les plus grosses contraintes techniques. Les autres éléments constituants la chaussure, à l'instar de la bouclerie, sont travaillés dans un second temps.

En parallèle du développement du design volume, les équipes de Montebelluna travaillent de leur côté sur la modélisation de l'injection plastique. En effet, pour rappel, les coques sont fabriquées grâce à l'injection de la matière à l'intérieur d'un moule, la plupart du temps en aluminium.

Cette injection se fait en deux temps, afin d'obtenir des zones présentant différentes rigidités au sein d'une même pièce, tout en assurant la continuité de la matière. De ce côté, on peut dire que Rossignol maîtrise son sujet, car la marque utilise le procédé depuis le début des années 2000. Aujourd'hui il est valorisé par la marque sous le nom de technologie Dual Core, technologie brevetée, garantie de performance exclusive au groupe rossignol. 

La rigidité des différentes zones de la chaussure va donc dépendre des proportions de matières rigides et souples sur les différentes zones de la chaussure. C'est pourquoi l'étude de cette injection fait l'objet d'un travail minutieux, modélisé par les équipes de Massimo à Montebelluna. Pour le collier de la Hi-Speed, l'injection du matériau est réalisée de manière asymétrique via les deux canaux d'injection du collier, afin d'obtenir une face interne plus rigide

Ce travail de modélisation permet ensuite de concevoir les moules qui seront utilisés pour produire la chaussure en série. Tout est réalisé en interne ou au sein du réseau industriel local : quatre moulistes sont présents sur le site Rossignol et travaillent sur la mise au point des moules, qui seront ensuite produits chez l'un des trois partenaires aluminium situé dans la région de Montebelluna. Il s'agit d'un long travail, car il faut mettre au point un moule par taille.

La Hi-Speed : une chaussure configurable

Le développement de la Hi-Speed a nécessité l'exploration de pistes nouvelles, puisque la coque a été pensée pour être réglable et s'adapter au maximum aux préférences et à la pratique du skieur : grâce au réglage du flex par exemple (de plus ou moins cinq points via la plaque arrière), ou via la modification de l'avancée en ajustant la position du spoiler.

La nouvelle gamme all-mountain féminine a été baptisée Pure. Basée sur le développement de la coque de la Hi-Speed, elle dispose d'un collier spécifique : plus bas, et plus tulipé à l'arrière pour offrir plus d'espace au niveau du mollet. Côté expression visuelle, le travail porte sur l'intégration des codes de la féminité dans le ski.

Entre France et Italie, Fabienne, Ornella, et Armelle pilotent le design de la future gamme femme, chacune apportant son savoir-faire et son expertise au projet. Fabienne, 34 ans chez Rossignol assure la parti marketing, le respect du besoin des consommatrices, et l'adéquation des produits avec le marché. 

Côté français, Armelle, architecte d'intérieur de formation, devenue designer graphique au fil de ses expériences cultive le non-domaine de prédilection, et est en perpétuelle recherche d'influences variées à travers les mondes du sport, du design, de l'architecture, et de l'évolution des codes de la féminité.

A Montebelluna, Ornella gère une partie plus orientée technique, et jongle de son côté avec les différents matériaux qu'elle collecte auprès des fournisseurs : doublures, boucles, straps. Etant située au plus proche de l'industrialisation des chaussures, c'est elle qui est chargée du rappel des contraintes techniques liées à la production. Armelle valide de son côté que l'esprit d'origine est respecté au fil des propositions : chaque détail compte.

D'autre part, le travail de Fabienne, Ornella, et Armelle rayonne au delà du cadre du design. Toutes trois s'accordent à dire que l'univers du ski féminin est moins conservateur que chez les hommes : il est possible de tenter beaucoup de chose sans heurter le marché. Elles ont donc toujours bénéficié d'une grande latitude de la part de la direction du groupe qui leur laisse expérimenter des solutions et exprimer leur spontanéité dans le développement de leurs produits. Cette liberté est rendue possible grâce aux succès rencontré par les produits auprès des consommatrices au fil des saisons. Les innovations sont mises à l'épreuve sur le terrain par les équipes tests, qui valident leurs bénéfices pour le skieur.

Pour la gamme Pure, cela se traduit par la conception d'un nouveau système de strap de serrage. Pour le mettre au point, Fabienne, Armelle et Ornella sont parties de l'image d'une ceinture de vêtement. Le strap est ainsi composé de trois parties et non de deux comme sur une chaussure classique. La gestuelle est optimisée car l'on tire des deux côtés du collier pour venir le serrer, et on peut ainsi davantage le mettre en tension, dans l'optique de bénéficier d'une "cinquième boucle", et donc d'une meilleure skiabilité. 

En parallèle du travail de la cellule "hard",  le département "soft" oeuvre de son côté au développement du chausson de la future gamme. Car s'il ne constitue certes pas la partie la plus visible de la chaussure, il n'en demeure pas moins une pièce essentielle en termes de confort mais aussi de performance. Comme pour la coque, la chausson de la Hi-Speed a été pensé pour être personnalisable en profondeur.

A la tête de la R&D du département "soft", on trouve Luca, patronnier de formation, qui a toujours travaillé dans l'univers de la chausssure. La division comprend le développement des chaussons... mais également des patins à glace. Une facette de la marque que les skieurs que nous sommes avons tendance à mal connaître. Mais c'est une autre histoire.

Pour le développement du chausson, même processus que pour la coque : on part de l'intérieur, et on va vers l'extérieur. La forme interne de base est également définie par l'expérience de la marque au fil des années. Ensuite, il s'agit de concevoir les différents éléments : un chausson est composé d'un assemblage d'environ 20 à 30 pièces. Le plus important concerne le choix du rembourrage, car c'est lui qui va conditionner le fit de la chaussure. Il doit fournir le juste équilibre entre confort et performance, et va donc être validé à travers un long processus de prototypage. Le département effectue ainsi des allers-retours quotidiens avec la couture, afin de pouvoir tester au fur et à mesure, et aller du chiffre vers la sensation au fil du processus.

Le développement du chausson de la Hi-Speed est le résultat d'une volonté de la part de Rossignol d'apporter au skieur une véritable plue-value en termes de confort avec le souhait de proposer une chaussure qui soit personnalisable au maximum. 

Tout d'abord, les zones du chaussons présentent différentes duretés : les zones des malléoles, naviculaire, et du cinquième métatarse sont plus souples afin de s'adapter à la morphologie du pied du skieur.

D'autre part le département soft a en parallèle du développement du chausson, travaillé sur la mise au point d'une machine de thermoformage novatrice. Au lieu de chauffer uniquement l'intérieur du chausson, elle permet un thermoformage à 360° : de l'air chaud est soufflé à l'intérieur, tandis que l'extérieur est recouvert d'une couverture chauffante. Les zones sensibles sont ainsi plus facilement déformables pour s'adapter à la morphologie du pied du skieur.

Enfin, parmi les autres caractéristiques du chausson de la Hi-Speed, on trouve à l'avant une zone sans couture afin de limiter les pertes de chaleurs et pouvoir le déformer sans abimer les coutures.

Pour valider sur le terrain ce qui est défini à l'usine, le processus de test terrain est indispensable afin de valider les caractéristiques exprimées lors du brief initial.

Pour cela, Rossignol dispose d'une équipe test/validation qui travaille en étroite collaboration avec la R&D. Pilotée par Luigi, 25 années chez Rossignol, elle est composée d'une dizaine de personnes, présentant des profils divers : moniteurs, compétiteurs, et amateurs. Parmi eux : six hommes et quatre femmes, une presque parité.

L'équipe test intervient très tôt dans le processus de développement, puisqu'elle est participe au benchmark des chaussures de la concurrence, à la fois sur neige et "à sec". 
Puis, tout au long du développement de la gamme, l'équipe teste les prototypes aux différents stades de la conception de la chaussure. Vingt-quatre critères sont évalués, avec en premier lieu, le fit et le confort : ce dernier passe par une recherche d'homogénéité du chaussant. La facilité d'entrée est également un critère évalué. Toute la qualité d'un bon testeur réside dans sa capacité à changer de point de vue selon le public cible. Pour une chaussure dédiée à la compétition, la skiabilité prendra le pas sur la facilité d'entrée si celle-ci risque de pénaliser la performance. Pour une chaussure all-mountain, le curseur est placé différemment. Il faut également raisonner différemment au sein d'une même gamme selon que l'on développe une chaussure avec un flex de 130 ou un flex de 90.

Chacun des vingt-quatre critère est évalué de 0, mauvais à 5, parfait. Pour le rendu final, Luigi ne fait pas de mystères  "il est impossible d'obtenir 5/5 pour chaque critère évalué". L'idée est d'obtenir le meilleur équilibre possible en fonction de l'objectif que l'on fixe à la gamme. Pour la R&D, l'objectif est le suivant : est-ce que Luigi sourit à la fin du test ?

Au fur et à mesure que le développement progresse, le panel de testeurs est élargi à une plus grande partie du staff Rossignol, afin de mener notamment des tests longue durée sur le comportement et l'évolution de la chaussure dans le temps.

Les produits sont développés et validés sur neige, tout est donc prêt ? 

Une petite minute, avant de valider le projet, il s'agit de ne pas sauter l'étape du contrôle qualité. En réalité, celle-ci n'intervient pas une fois le produit validé, mais au fil du développement de la chaussure, afin d'éviter de risquer une déconvenue au dernier moment. 

Le département qualité est lui piloté par Giancarlo. Les concepts issus de la R&D sont ici mis en production afin de pouvoir être placés dans des conditions les plus proches possibles de la réalité, ceci le plus tôt possible. Des prototypes sont réalisés grâce à des imprimantes 3D pour les coques, ou à la couture pour les chaussons, et de nombreux paramètres sont validés, grâce notamment à la multitude de machines qui viennent reproduire au mieux la réalité du terrain. On valide par exemple la résistance à l'humidité, ou l'on simule les effets de l'action du soleil. Enfin, plusieurs machines sont chargées de simuler le cycle de vies des différentes pièces qui constituent la chaussure pour valider leur résistance dans le temps.

Une fois la gamme validée, et les moules réalisés, les chaussures sont envoyées en production. Celles-ci ne sont pas sur la chaîne en permanence : la production alterne entre les séries des différentes gammes de chaussures du groupe. Et comme chaque moule est spécifique pour une taille donnée, on ne peut pas donc produire l'intégralité de la gamme en même temps. 

Si l'on trouve bien évidemment une grande quantité de machines sur la chaîne de production, de nombreuses interventions humaines restent nécessaires au fil de la production. Vos chaussures passent ainsi dans de nombreuses mains avant d'atterrir dans le carton dans lesquelles vous les trouverez.

On ne pouvait pas mener à bien notre tour des locaux de Montebelluna sans pousser la porte du département course du groupe Rossignol. Le maître des lieux s'appelle ici Yuri Hofer, et il est responsable des chaussures des athlètes race. Ici, la personnalisation est poussée à l'extrême pour faire rentrer les pieds des quelques 300 athlètes du groupe dans leurs chaussures. N'allez pas cependant pas les jalouser en imaginant qu'ils s'y trouvent comme dans des pantoufles : ici, la largeur aux métatarses de référence est le 92mm, quand le marché du grand public tourne généralement entre 98mm et 102mm. La quête de performance dépasse ici celle du confort. Le travail de Yuri consiste à personnaliser les chaussures pour chaque athlète en termes de confort certes, mais également de procéder à des réglages "techniques" (canting, inclinaison,...) en fonction des préférences des athlètes. 

Sur les étiquettes des chaussures qui garnissent les étagères de son atelier, on peut y lire des noms familiers, auréolés par leurs performances olympiques.

Ainsi s'achève notre visite de l'usine Rossignol de Montebelluna et de notre rencontre avec les visages acteurs du développement des gammes de chaussure Rossignol. Pour en savoir plus sur la Hi-Speed, elle est à retrouver en Test Privé si vous souhaitez la tester dans sa version Hi-Speed 130. Et pour découvrir l'intégralité de la gamme nous vous invitons à faire un tour du côté du guide du matos.

De notre côté, nous remercions les équipes Rossignol France et Italie pour la visite des lieux et leur disponibilité, plus particulièrement Pascal et Fabienne, ainsi que de l'autre côté des Alpes Francesco, Ornella, Giuseppe, Massimo, Luigi, Giancarlo, Luca. Sans oublier côté design François, Bertrand et Sami, et Armelle.