Look : des fixations Made In France

Les débuts de la fixation de ski

L'histoire de Look remonte à loin : en 1947, Jean Beyl créée l'une des premières fixations de sécurité à plaque, "l'Anti-fracture". Le système consiste en une plaque pouvant pivoter horizontalement autour d'un axe central. Quelques années plus tard, en 1951, il implantera l'entreprise Look à Nevers.  

La butée triangulaire avec course élastique Nevada est lancée en 1957, et en 1960 la talonnière de la Grand-Prix marque les prémices de la fameuse Pivot. Cette dernière verra le jour dans sa première version en 1963, sous le nom N17. Pendant ce temps, les athlètes équipés par la marque en ski alpin raflent les médailles d'or, notamment aux Jeux Olympiques : Jean Vuarnet et Roger Staub à Squaw Valley avec la Grand-Prix, puis Jean-Claude Killy à Grenoble avec la N17.

Démocratisation

Pour répondre à une demande grandissante, une nouvelle usine Look est construite en 1974, c'est celle où les fixations continuent d'être produites aujourd'hui et que nous avons visitée. La fin des années 80 et les années 90 marquent l'âge d'or de Look (et du marché du ski), avec Alberto Tomba notamment qui, fixation à pivot colorée Forza aux pieds, remporte l'or en slalom géant et l'argent en slalom aux JO d'Albertville. 

Depuis ses débuts, Look travaille donc avec les meilleurs skieurs en Coupe du Monde ou en freeride dans le but de développer de nouveaux systèmes, qui seront ensuite déclinés pour le grand public : c'est par exemple le cas du Pivot, ou bien de la butée multi-directionnelle. 

#ITrustLook

Avec l'évolution de la technique et du matériel, les skieurs alpins utilisent de plus en plus de systèmes de plaques entre la fixation et le ski, leur permettant une meilleure prise d'angle et une meilleure répartition des forces transférées. Cependant en freeski, les riders préfèrent rester au plus près de leur ski : nombreux sont ceux qui s'empareront de la fameuse Pivot et en feront leur fixation fétiche. Parmi les français, Candide gagnera les X-Games dessus en 2007, ou Aurélien Ducroz le Freeride World Tour en 2009. Plus récemment, on notera les belles victoires de Perrine Laffont (médaillée olympique), Henrik Harlaut et Thomas Dressen en 2018. 

La marque travaille depuis deux années avec le slogan I Trust Look (ou #itrustlook pour les habitués du hashtag), ligne directrice inspirée de la confiance qu'ont les athlètes dans les produits Look, et ce dans toutes les disciplines : freeride, freestyle, descente, slalom, bosses... D'ailleurs, certains pros comme Henrik Harlaut ou David Wise utilisent des skis de marques concurrentes mais choisissent tout de même de skier avec des fixations Look, preuve de leur confiance absolue dans le savoir-faire et l'expertise de la marque. 

Look aujourd'hui 

Le site de Nevers comprenait autrefois l'intégralité du processus depuis le développement jusqu'à la fabrication en série des fixations, mais en 2006 la partie R&D a été rapatriée à Saint-Jean-de-Moirans au sein du Groupe Rossignol, à qui la marque appartient. C'est là où nous avons démarré la visite, guidés par Sébastien Rideau (chef produit et responsable de la marque Look) et Marion Guyot (chargée de communication Look), avant d'enchainer à Nevers pour découvrir la production en série.

Actuellement Look Fixations (à différencier de Look Cycles, qui est une entreprise différente), c'est environ 750 000 paires de fixations produites par an. La grande majorité est produite à Nevers, et seule une petite partie, les fixations enfants, sont produites en Roumanie. C'est la seule usine de fixations alpines en France.

Le gros des ventes de Look se fait sur les systèmes intégrés (Konect) ou les fixations grands public et location (Xpress et NX), qui sont vendus en "packages" avec des skis (six paires de fixations sur sept sont vendues comme ça). La fixation Pivot elle, ne représente qu’une petite partie de la production Neversoise. Eh oui, les produits "à image" représentent généralement seulement la partie émergée de l'iceberg quand on regarde l'intégralité d'une production, particulièrement chez les grandes marques. Dans notre cas, les Pivot ne font que quelques dizaines de milliers de paires de fixations vendues par an, la majorité en Amérique du Nord. 

Tout commence au sein du Groupe Rossignol, à Saint-Jean-de-Moirans, où le pôle de recherche et développement de Look est installé depuis 2006. C'est là que Seb, le chef de produit, a la complexe tâche d'imaginer puis créer le produit qui arrivera dans les rayons trois ans plus tard. Il doit jongler entre les retours des clients, athlètes et détaillants sur les produits du moment, la direction stratégique de la marque, la potentielle évolution du marché et enfin les contraintes techniques de fabrication pour proposer un produit qui devra être utile, fonctionnel et rentable. Rien que ça.

On peut penser que c'est le lot de tous les chefs produits, mais les fixations ont une difficulté supplémentaire : leur mise au point et production est particulièrement compliquée, demandant beaucoup d'investissement et par conséquent, un temps plus élevé d'amortissement. C'est pour cette raison que les gammes de fixations sont moins renouvelées que celles de skis ou de chaussures. 

Prototypes

A partir du cahier des charges du chef produit, les ingénieurs conçoivent plusieurs prototypes, par frittage ou par impression 3D. Le but premier est de trouver et vérifier la fonction mécanique de la future fixation. Les prototypes possèdent donc une mécanique fonctionnelle, mais ne sont pas skiables (à cause des matériaux, non adaptés).

Design

Une fois la fonction mécanique de la fixation définie, le prototype passera aux mains des designers. L'habillage est important bien sur, mais la priorité reste le bon fonctionnement des fixations.

Métrologie

Plusieurs prototypes fonctionnels sont alors fabriqués. Ils serviront à définir les composants, fournis par des sous-traitants, qui seront utilisés ensuite durant la production. Ceux-ci sont mesurés sous toutes leurs coutures par Florent, du service de métrologie, pour s'assurer qu'ils sont conformes aux demandes du cahier des charges : dimensions, dureté, etc. Avec une précision de l'ordre du centième, voire du micron... Quelques aller-retours avec le fournisseur sont généralement nécessaires pour obtenir la pièce exactement voulue.

Un aperçu des outils de Florent, pied à coulisse bien sur, mais aussi piges calibrées, colonnes de mesure, machine tridimensionnelle, diascopie, épiscopie... La première photo représente le "rubis" synthétique en action, avec deux pièces aux finitions différentes, brute et usinée : 

Laboratoire d'essais

Une fois les composants validés par la métrologie, une pré-série va être produite en vue de tester la fixation et préparer le lancement de la future "vraie" série. Trois cent à cinq cent paires sont fabriquées, qui vont toutes être torturées. Une partie le sera par David, le responsable des tests que vous avez vu plus haut sur les vidéos, et le reste par les athlètes et ambassadeurs de la marque. C'est là que les fonctionnalités des fixations mais aussi leur résistance sont testées, et testées à fond.

Les fixations alpines doivent ainsi répondre à la norme de déclenchement ISO 9462 (et la F504 aux US). Elle décrit des valeurs statiques de déchaussage lors de différentes situations : charge combinée (latéral + frontal par exemple), pré-charge, exposition à la glace, etc. Pour chaque test, la norme décrit une valeur de déclenchement en fonction du réglage, et une marge d'erreur acceptable. A ce sujet, plus d'infos ici : Dr Matos les fixations de ski et Dr Matos les normes et standards.

Leur longévité est également testée avec des cycles (de plusieurs centaines à plusieurs milliers selon la configuration) de résistance à la torsion et/ou au choc sur différentes machines. Comme pour le déclenchement, certains de ces tests sont effectués en chambre froide à -30°C, ou bien avec une fixation remplie de glace.

Une fois le modèle et les composants validés par la métrologie, les tests labo et les tests terrain validés, c'est l'heure de lancer la production. Nous partons donc du côté de Nevers, où nous accueille Sébastien, Responsable Méthodes Industrialisation. Sous la responsabilité de Richard Segretain, directeur du site, Sébastien et toute l’équipe Look gèrent la production et livraison de plusieurs centaines de milliers de paires de fixations par an. La grosse saison durant de mai à octobre (après les commandes des détaillants, pendant les salons). Ensuite, c'est reparti pour préparer la production de l'année suivante.

Contrôle Qualité

Avant toute chose, les composants qui arrivent à Nevers passent par le contrôle qualité, où deux opérateurs sont chargés de contrôler la conformité des différentes pièces. Grâce à plusieurs machines et aux données fournies par la métrologie, ils vérifient que les composants correspondent bien aux caractéristiques voulues : résistance aux chocs, à la traction, aspect, dimensions, etc.

Les composants seront ensuite stockés, avant que des magasiniers ne viennent les préparer pour la production. Certains vont directement à l'assemblage, tandis que d'autres doivent passer par la peinture, et/ou la tampographie. 

Four à plasma

Parmi les composants qui doivent être peints, certains le sont par le robot à peinture, d'autres le seront à la main (généralement ceux qui ont des dégradés de teintes, voir plus bas). 

Les composants qui iront au robot à peinture passent tout d'abord par le four à plasma. Sous vide, celui-ci a pour but de modifier la tension de surface de la pièce de manière à ce que la future couche de peinture y adhère mieux.

Robot à peinture

Le robot à peinture est un système de porte-manteaux déroulants (ou balancelles) sur lesquels les opérateurs accrochent les pièces. Chacun leur tour, ils passent ensuite devant une barrière ionisante qui enlève toute poussière avant d'entrer dans la cabine de peinture électrostatique, sous haute tension. Le bras articulé peint les balancelles une-à-une tandis qu'elles tournent sur elles-mêmes, avant de sortir par le couloir de désolvatation. Puis les composants sécheront tranquillement plusieurs jours, étalés dans des caissons. 

Peinture manuelle

Dans une autre section, certaines des pièces sont peintes manuellement, au pistolet. C'est notamment le cas des talonnières des fameuses Pivot Forza, dont le double coloris jaune/orange est fait à la main. 

Ci-dessous à gauche, les couleurs qui permettent de faire le logo de Look, inspiré par le travail du peintre Piet Mondrian : 

Assemblage

Une fois que tous les composants sont prêts, c'est le moment d'en faire une fixation. L'assemblage se divise en plusieurs lignes, certaines manuelles à postes fixes suivies de parties automatiques (plutôt pour les grosses séries), les autres entièrement manuelles (petites séries, produits haut-de-gamme). 

Sur les postes fixes, les opérateurs assemblent intégralement l'une des deux parties de la fixation (talonnière ou butée) : socle, capot, ressort, graisse, plage de réglage, etc. La pièce formée est ensuite placée sur un tapis roulant qui part vers la ligne automatique, où plusieurs machines vont mesurer et vérifier individuellement la valeur de déclenchement de chaque butée ou talonnière.

La partie automatique de la ligne s'assure du bon fonctionnement de la fixation : elle teste son réglage, le pousse à fond et au minimum, puis le place sur un réglage précis "d'usine", avant d'effectuer quelques déclenchements et riveter l'ensemble. A la sortie, la talonnière (ou butée) est prête à être emballée. 

Vérification

Dans chaque série, des fixations sont testées à intervalle régulier pour vérifier leur bon fonctionnement, sur un banc d'essai. Les différents déchaussages doivent répondre aux valeurs de la norme (photo de droite). La ligne du milieu indique la valeur de référence, les lignes continues de part et d'autres, la tolérance, et les points les différents essais. 

Lignes d'assemblage manuelles

L'assemblage des PX et autres SPX, fixations plutôt costaudes de racing, ainsi que des Pivot se fait sur des ateliers manuels. Les opérateurs assemblent les éléments progressivement sur plusieurs postes de travail puis testent la fixation à l'aide de différentes machines : vissage/dévissage, déclenchement, etc. 

Le second poste d'assemblage qui lui s'occupe des fameuses Pivot Forza, en hommage à la version d'Alberto Tomba des J0 d'Albertville : 

Et voilà, les fixations sont terminées, fin prêtes. La dernière étape est l'emballage : elles sont placées dans un carton avec leur notice d'utilisation, puis les boites sont pesées soigneusement, au gramme près, pour vérifier qu'aucun élément ne manque à l'ensemble. Elles seront ensuite stockée en attendant leur expédition vers les différents clients de la marque : détaillants, shops en ligne (qui ont tout de même des entrepôts), etc. Certaines seront vendues seules, la plupart rejoindront une paire de skis et seront vendues en packs, que vous retrouverez cet automne dans les rayons des magasins. Normalement, il ne leur reste que quelques mois à attendre pour découvrir la neige... 

L'un des produits finis, la célèbre Pivot Forza :