Construire des skis : Dynastar et Rossignol

Nous vous vantons les mérites de toutes les nouvelles technologies dans nos dossiers matos, mais un petit retour aux sources s'imposait pour mieux comprendre ces engins qui glissent et nous procurent tant de plaisir. Nous nous sommes posés une question toute simple : comment fabrique-t-on des skis ? Si le sujet avait déjà été abordé dans notre magazine, nous avions envie de pousser un peu plus loin. Et ce n'est pas Dr Matos qui s'y opposera. 

L'idée était de comparer la fabrication des skis à différentes échelles de production, de la grosse usine au petit shaper. Après quelques recherches, notre choix s'est porté sans hésiter sur l'usine Dynastar à Sallanches, l'atelier de la Fabrique du ski à Saint Pierre de Chartreuse et enfin Peter Steltzner, l'artisan qui se cache derrière Rabbit on the Roof.

Ce dossier sur la fabrication des skis s'articulera donc autour de trois articles explorants trois visions du ski complémentaires, et nous attaquons tout de suite avec le premier volet, consacré à l'usine produisant la majorité des skis du groupe Rossignol.

Mise-à-jour du 30 novembre 2016 : à la demande de Dynastar, nous avons enlevé certains passages et photos qui montraient trop de détails des processus de fabrication.  

La production industrielle est la fin d'un processus, enclenché des mois ou plutôt des années auparavant, par l'idée d'un nouveau ski. Cette idée est étudiée et développée dans les bureaux de Recherche et Développement du groupe Rossignol, ici installés à Moirans (Isère). C'est aussi là-bas qu'on trouve l'atelier de prototypage et le service racing. Ils créent des modèles de skis sur mesure pour les athlètes et les prototypes des futurs skis.

Ces prototypes sont ensuite testés, modifiés, re-testés, re-modifiés et re-testés jusqu'à qu'un résultat convienne. Lorsqu'une idée assez précise du futur ski est établie (programme, lignes de côte, shape, sérigraphie, etc.), des échantillons en petite série sont produits au début de l'hiver en cours pour être envoyés sur les salons et les ski-tests non publics, réservés aux professionnels. 

Les personnes de ces services travaillent "en avance". Ils sont en décalage permanent avec les modèles qui sortent dans les magasins. Alors que les skis de 2016-2017 sont dans les rayons depuis quelques semaines, les modèles de l'hiver 2017-2018 que vous verrez en magasin l'année prochaine sont en cours de validation, et certains travaillent déjà sur les prototypes de l'hiver 2018-2019, voire plus loin.   

Les nouveaux modèles de l'hiver suivant sont donc présentés aux journalistes durant l'hiver en cours, et une fois validés, partiront en production au mois d'avril (dans le cas de Dynastar et Rossignol en tout cas). Les salons professionnels comme ISPO permettent aux marques de recevoir les commandes de leurs clients (distributeurs, magasins, stations, écoles de ski, etc.) et lancer des productions en fonction de la demande. Des réajustements sont ensuite effectués durant l'été ou l'automne. 

C'est cette production, de série et à grande échelle, que nous allons vous présenter maintenant. 

Les skis sont fabriqués à l'unité, par modèles. Les paires sont établies à la fin du processus de fabrication. La construction d'un ski se fait en trois grandes étapes : la préparation des différents éléments, leur assemblage (le moulage), puis la finition du ski pour le rendre skiable. Chaque élément du ski est donc travaillé dans un atelier particulier à partir de la matière première, avant d'être ensuite envoyé au moulage. 

La semelle

Les semelles arrivent en gros rouleaux et sont découpées à la forme du ski. Les opérateurs découpent également des "die cut", les motifs que vous voyez parfois comme la forme des sommets sur les semelles des Cham. Ces parties colorées sont ensuite insérées dans l'espace prévu par les opérateurs. 

Les carres

Comme la semelle, les carres arrivent en gros rouleaux et sont "brutes". Elles doivent subir plusieurs traitements avant de pouvoir être utilisées. 

Elles sont ensuite coupées à la bonne longueur, puis à l'aide d'une machine un opérateur leur donne la forme souhaitée aux extrémités pour suivre la forme de la spatule ou du talon du ski, ainsi que la fameuse "taille de guêpe" des skis paraboliques. Enfin, il contrôle leur forme à l'aide d'un gabarit. 

Sérigraphie et topsheet

Nous différencions les deux termes, bien qu'ils soient indubitablement liés : le topsheet est la dernière couche sur le dessus d'un ski, un plastique qui fait office de protection. La sérigraphie, elle, est le dessin que vous voyez sur vos spatules lorsque vous skiez. Parfois les deux sont séparés : une couche de papier avec la sérigraphie est intégrée entre les fibres et un topsheet transparent. 

Chez Dynastar et Rossignol (et plus généralement dans la production industrielle) la sérigraphie est intégrée au topsheet par un procédé de transfert de laque. Le topsheet, qui arrive en gros rouleaux, est en polyglass, un plastique transparent. L'opérateur va utiliser des cadres, disposés tour-à-tour sur la machine effectuant le travail, qui servent à transférer la laque à l'endroit précis où il le souhaite. 

Chaque couleur nécessite un transfert de laque différent : plus un topsheet est coloré, plus l'opération est complexe et nécessite de cadres, sept au total pour le ski que nous avons observé. Différentes laques sont donc utilisées, avec différents temps de séchage entre chaque couche. Les couches sont appliquées de "haut en bas" par rapport au dessin, du dessus jusqu'au fond. 

Les noyaux

Une partie de la production des skis se fait avec des noyaux en bois. Cette étape est en grande partie automatisée, avec une chaine de machines qui transforme des pièces de bois lamellé-collé en noyaux usinés prêts à être moulés. Les noyaux sont en frêne, hêtre mais aussi paulownia, un bois très léger, pour les skis de rando. 

Arrivé en cubes de bois bruts, ils sont progressivement taillés de manière à économiser le plus de bois possible en réduisant les chutes. Cette première ébauche est ensuite usinée pour être mise à la forme précise recherchée en longueur, en largeur et en épaisseur, avant d'être numérotée. A certains noyaux bois, on associe déjà des chants et/ou des fibres en vue du moulage. Les chants sont en bois, ABS (plastique) ou mousse (en ski alpinisme), voire en tri-matières avec la technologie Powerdrive (ABS, titanal et matière visco-élastique). 

Une fois prêts, tous les éléments sont triés et stockés. Ceux nécessaires pour la construction d'un modèle précis sont ensuite réunis pour le moulage sur une grosse étagère roulante qui va être emmenée en direction des presses. 

Le moulage est la partie la plus importante : tous les éléments sont assemblés entre eux et le ski à proprement parler est créé. Deux processus de moulage, utilisant des machines différentes, sont utilisés dans la production industrielle : le moulage "en sandwich" et le moulage "injecté".

La construction traditionnelle, dite "sandwich"

C'est la construction la plus classique et la plus répandue : le ski est formé de plusieurs couches superposées comme dans un sandwich (d'où le nom !), enduites chacune de résine avant d'être pressées et chauffées. Comme dans la recette de grand-mère, 10 ou 15 minutes au four et PAF, quand on ouvre, on a un ski. 

Un seul opérateur s'occupe d'une presse, et c'est une tâche difficile. Il doit empiler dans le bon ordre dans un temps défini plusieurs éléments : semelle, carres, pièce de caoutchouc, fibres, Zicral (alliage aluminium), pièce talon, noyau, chants, renfort spatule, topsheet, etc.  

Une fois tous les éléments prêts, la presse se referme et le minuteur est lancé. Lorsqu'on ouvre, on a trois skis ! Enfin, pas encore... Ils partent à la finition, où ils doivent être détouré des chutes de fibres et autres composants, avant d'être "rendus skiables". 

La construction en noyau injecté

C'est un autre procédé de fabrication. Comme avec le sandwich, les éléments sont d'abord disposés dans la presse, mais ils sont moins nombreux : pas de metal en général et pas de noyau en bois. La presse est un peu différente : une fois refermée, un tuyau qui vient du plafond est branché par l'opérateur sur le côté de la presse, et vient injecter de la matière plastique dans le ski. L'opération, de quelques secondes, est répétée pour chaque ski. Le temps de "cuisson" est plus court et la température moins élevée que le moulage sandwich.

On pense souvent que ces skis sont forcément des skis faciles à skier, destinés au grand public, avec peu de caractère, mais ça dépend directement de ce que vous mettez dedans. Tous ceux qui ont déjà skié un B-Squad Pro de Rossignol savent de quoi nous parlons. Avec deux plaques de metal en plus, ça reste un ski "costaud". 

Meules et bandes abrasives

La finition se fait en plusieurs étapes. Le ski sort entouré de débris, chutes de fibres et résine, qu'il faut enlever, sans l'abimer. Tout a été automatisé : le ski passe dans deux chaines qui vont à la fois enlever ces résidus mais aussi s'occuper des carres pour leur donner un premier affutage et faire une structure à la semelle. Car une semelle "brute", lisse, ne glisse pas, ce sont les micro-stries qui la composent, faites par la structure, qui permettent la glisse au contact de la neige. Plus précisément, la glisse se fait au contact de la couche liquide qui se forme entre la semelle et la neige.

Contrôle qualité

Dans une pièce dédiée, un contrôle de la qualité est effectué au laser. Les productions sont contrôlées au début, toutes les trente minutes et à la fin d'une série, suivant des critères très précis. En cas de problème ou de valeurs qui s'écartent des marges à respecter, la production est arrêtée jusqu'à identification du problème.

Appairage et fartage à chaud

Nos skis sont presque prêts, il ne reste plus qu'à les mettre par paire, comme ils sont fabriqués à l'unité, avant de se voir attribués un numéro de série. Une dernière série de machines automatisées leur applique le fameux "fart d'usine", un fartage à chaud, avant d'être emballés sous gaine plastique thermo-rétractable puis attachés par paire. 

La suite ?

Les skis sont chargés dans des camions pour être amenés à la plateforme logistique. Cette dernière va ensuite les distribuer chez les différents clients, généralement des revendeurs et distributeurs en grandes quantités. Cette partie fera l'objet de prochains reportages !